دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب در جوشکاری صنعتی

دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب در جوشکاری صنعتی در سطح جهانی ،قدمت استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی شاید به 100سال برسد در کشور ما نیز شاید بتوان قدمتی 50ساله برای جوشکاری در ساختمان تصور نمود طی این سالیان نسبتا طولانی،مسلماپیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش و توسعه فناوری مربوطه صورت گرفته است

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	846 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

 در این پاورپوینت که شامل تشریح کامل تست های غیر مخرب جوشکاری می باشد با عکسهای مربوط و با کیفیت که شامل سرفصل های زیر میباشد:

مقدمه

تاریخچه

لزوم تست جوش

انواع عیوب در جوش

آزمون های ارزیابی به همراه مزایا و معایب 

موضوعی که همواره بحث بر انگیز بوده و موجب نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی است، چگونگی رفتاراتصالاتی است

وسایل اتصالی که برای ساخت اعضاو اتصال آنهابه یکدیگر به کار می رودشامل پرچ،پیچ وجوش است

با وجود تمام معضلات در جوشکاری ،هنوز نمی توان جانشینی برای اتصالات جوشی متصوربود. عقیده اهل فن براین است که اگراستانداردهای مربوطه در طراحی و اجرای اتصالات جوشی به کار  گرفته شود،با توجه به خواص متالورژیک و مکانیکی ناحیه جوش شده،نباید اشکال خاصی در رفتار اتصال جوشی به وجود بیاید.

 گواه خوب این ادعااستفاده موفق ازجوش در صنایع کشتی سازی،اتومبیل سازی،ظروف تحت فشار خطوط انتقال گازو صنایع نظیر می باشد که در آنها اتصالات جوشی به طور موفقیت آمیزی ایفای نقش می نماید

نکات تکنیکی و استانداردهای جوشکاری(ANSI/AWS)

نکات تکنیکی و استانداردهای جوشکاری(ANSI/AWS) نکات تکنیکی و استانداردهای جوشکاری(ANSIAWS) زبان اصلی

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	20158 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	459

نکات تکنیکی و استانداردهای جوشکاری(ANSIAWS)

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشکاری                                                                        1

فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای                                                        11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای                              21

جوشکاری مقاومتی غلطکی                                                                 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی                        28

فرایند جوش جرقه ای                                                                      31

فرایند جوش سربه سر                                                                      32

فرایند جوش تصادمی                                                                        32

نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری                                            33

 


فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی»                   Resistance    Welding                    

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .



د : “ له کردنی ” Mash   welding  :

این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich  welding    :

یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection    welding      :

اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند  .

تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam     welding        :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن

گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	513 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش   

فهرست
عنوان                                                                                                  صفحه

نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن ................................................................................ 4

اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن............................................. 17

بازرسی و کیفیت جوشکاری ............................................................................................................ 27

طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن........................................................................ 37

نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن............................................................................................... 45

معرفی دستگاه P2000 .................................................................................................................. 72

 

 

 

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.

بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:

-         از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.

-    از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.

-         از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند.

در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:

الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول  می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.

طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از  تا  است.

البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از   بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد  زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط  باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.

افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول                         

تقلیل زمان جوشکاری                                         

درصد زمان جوشکاری                                         

زمان جوشکاری جدید                                         

البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از  ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.

ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.

ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.

د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد.

عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده  نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجة کلی را بیان کنیم که معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی  بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.

البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.

به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:

1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یک  راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد.

2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.

طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک های پلی اتیلن

هر گاه بر اثر صدمات مکانیکی ناشی از حفاریهای بی‌ رویه و بدون هماهنگی و یا به هر دلیل دیگر انشعابات پلی اتیلنی  صدمه بینی و دچار نشست گاز شوند در اینصورت بلافاصله بایستی نیست به قطع جریان گاز اقدام نموده قسمت صدمه دیده را مطابق ضوابط ترمیم کرد که ذیلاً روشهای مربوطه توضیح داده شده است.

الف: جمع‌آوری علمک :

هر گاه لازم باشد تا علمکی را جمع‌آوری کنیم ابتدا از محل «تی سرویس» مربوطه مسیر جریان‌ گاز را مسدود نموده سپس لولة منشعب از تی سرویس را به فاصلة 10 سانتیمتر از نافی تی سرویس بوسیله‌اره با لوله بر برش می‌زنیم بدیهی است قبل از برش و با توجه به بسته بودن مسیر جریان گاز، گاز موجود در علمک از محل شیر قبل از رگولاتور تخلیه خواهد شد.

سپس با احتیاط نسبت به حفاری مسیر انشعاب اقدام نموده نسبت به جمع‌آوری لوله فاقد گاز علمک قدام خواهد شد بدیهی است که از کشیدن لوله از داخل زمین و یا از داخل غلافی باید پرهیز نمود.

در خاتمه بمنظور حصول اطمینان از عدم نشتی احتمالی گاز از محل نقطة خروجی تی سرویس با استفاده از یک کاپلر و یک عدد کپ با روش الکتروفیوژن نقطة مذکور را مسدود نموده سپس با کف صابون عدم نشتی آن کنترل می‌گردد. پس از حصول اطمینان از عدم نشست در اطراف تی سرویس خاک نرم ریخته شده در فاصلة 30 سانتیمتر از روی لوله و 50 سانتیمتر از «کف تمام شده» نوار زرد اخطار به طول دو متر کشیده شده بطوریکه تی سرویس در وسط این نوار قرار خواهد داشت.

 

 

 

این مهم بدین منظور انجام می‌گیرد که در صورت حفاری بدون هماهنگی قبلی، زائدة‌ باقیمانده ناشی از جمع‌آوری علمک (تی سرویس بلااستفاده ) در معرض ضربه و صدمه قرار نگیرد.

نکته: در مواردی که  از یک تی سرویس برای چند مصرف کننده استفاده میشود، در این صورت برای جمع‌‌آوری یکی از علمک ها به یکی از و روش زیر عمل میکنیم:

1- الف) وقتی که SQUEEZER) ) در دسترس نباشد:

در این حالت ابتدا محل تی سرویس مربوطه را حفاری کرده جریان گاز را از محل تی سرویس قطع و گاز موجود در خط انشعاب را از محل علمک تخلیه میکنیم سپس از نزدیکترین قسمت به نقطة انشعاب لوله را برش داده (حداکثر به طول 10 سانتیمتر در امتداد انشعاب مورد نظر لوله باقی بماند. با استفاده از یک کاپلر و یک عدد CAP نسبت به مسدود کردن دائمی مسیر انشعاب اقدام می‌شود. پس از این کار دوباره جریان گاز را ا محل تی سرویس برقرار نموده نقطة حفاری شده را مطابق  روش استاندارد دفن میکنیم.

2- الف) وقتی که (SQUEEZER) در دسترس باشد:

 در این صورت بلافاصله پس از نقطة و به فاصلة نصب یک SQUEEZER جریان گاز قطع شده سپس گاز موجود در علمک از محل شیر قبل از رگولاتور تخلیه می‌گردد بقیة‌ مراحل کار مطابق « 1- الف» اقدام خواهد شد.

توجه: در هر یک از بنهای « 1- الف» و «2- الف» قبل از دفن محل قطع انشعاب جریان گاز را برقرار نموده محلهای جوشکاری شده را با کف صابون کنترل میکنیم سپس کف صابون روی لوله را با آب شستشو داده و بعد دفن می‌نمائیم.

اتصال خط انشعاب به خط اصلی

قبل از انجام عملیات سوراخکاری میبایستی خط جدید را به خط قدیم از محل اتصال ویژه انشعاب متصل نمود. این کار با استفاده از قطعات پلی اتیلن نظیر زانو، کاپلر و . . .  و  یا روش الکتروفیوژن صورت می‌پذیرد.

برقرار کردن جریان گاز

این مرحله شامل بخش‌های زیر است.

سوراخ‌کردن خط لولة‌ اصلی

ابتدا با استفاده از مبدل (ADAPTER) قطر مورد نظر را روی دستگاه p2000 تنظیم میکنیم. سپس دستگاه را طوری روی لوله قرار میدهیم که روی اتصال ویژه انشعاب قرار گیرد.

ماشین دریل را با نصب تیغة‌ مخصوص خود (از نظر قطر انشعاب کنترل تیغه ضروری است) روی دستگاه می‌بندیم. و پیچ آنرا کاملاً محکم کرده تا در جای خود تثبیت شود.

روی ماشین دریل قطرهای مختلف نوشته این اعداد مربوط به قطر لولة‌ اصلی است و منظور از نوشتن این اعداد کنترل عملیات سوراخکاری است.

به آرامی و با دست شروع به کار کرده بایستی به اندازه دو برابر ضخامت لوله سوراخ شود به محض سوراخ شدن لوله فشار خط لوله روی گیج قابل قرائت است.

وقتی که روی لوله سوراخ شده دستة ماشین آزاد شده آنرا فشار داده تا روی لوله (داخل جدارة‌ لوله) قرار گیرد مجدداً با اعمال فشار و چرخش دسته لوله را سوراخ کرده و به این ترتیب مسیر حرکت گاز به داخل خط لولة جدید باز میشود. ضمناً تراشه‌های پلی اتیلن و لوله‌ بریده شده به داخل تیغه رانده شده پس از خروج تیغه از دستگاه میتوان آنرا خارج نمود.

بدیهی است که خط انشعاب جدید از نظر آمادگی برای تزریق گاز بایستی کاملاً کنترل گردد.

برداشتن ماشین دریل

برای برداشتن ماشین دریل با دست دستة آنرا از درون ماشین بیرون کشیده تا کاملاً آزاد شود. شیر روی دستگاه P2000 را در حالت بسته قرار می دهیم و از محل شیر تخلیه گاز پشت شیر را تخلیه میکنیم به این ترتیب زیر شیر فشار شبکه و روی آن به فضای آزاد ارتباط دارد. حالا میتوان پنج دستگاه را (ماشین دریل) با دست باز نموده ماشین را از روی دستگاه P2000 خارج کرد

مسدود کردن مسیر جریان گاز از بالا

ماشین ویژه این کار (PLUG SERRING MA) را روی دستگاه P2000 می‌بندیم شیر تخلیه را از حالت باز به حالت بسته گذاشته شیر اصلی دستگاه P2000 را به آرامی باز می‌کنیم دستة مخصوص ماشین را به پائین رانده کپ روی اتصال را می بندیم پس از بستن کپ دستة‌ ماشین آزاد شده آنرا به بالا می‌کشیم شیر را به جهت احتیاط بصورت نیمه بسته قرار داده شیر تخلیه را باز میکنیم تا گاز حبس شده بین کپ و دستگاه تخلیه شود.

دستگاه را به آرامی باز می‌کنیم.

نصب در پوش اتصال ویژه انشعاب

در پوش اتصال را که دارای O-RING مناسب خود میباشد به آرامی و با دست کاملاً در جای خود محکم میکنیم و برای اطمینان با کف صابون نیز اطراف آنرا کنترل میکنیم تا دارای نشتی نباشد . پس از شستشوی کف صابون مطابق ضوابط آنرا دفن می‌کنیم.

2- اتصال به خط لولة‌ گاز دار

در مواردی که توسعه شبکه لازم است در صورت نداشتن شیر در انتهای شبکه میتوان با استفاده از دستگاه P2000 نسبت به اتصال شبکة جدید به شبکه گاز دار بدون قطع کار اقدام نمود مراحل انجام کار بشرح ذیل است:

نصب اتصال ویژه قطع گاز (PLUGGING FITTINGS) یا اتصال دو سرپیچ

در محلی که قرار است قطع گاز صورت پذیرد کانالی به ابعاد 1.2 mx0.8 m  حفاری کرده و زیر لوله را نیز به اندازة‌0.5 m خالی کرده اتصال مربوطه به روش الکتروفیوژن و با رعایت ضوابط مربوطه نصب خواهد شد. در اندازه‌های 160 mm , 125 mm , 110 mm و 200 mm میتوان عمل فوق را انجام داد.

آزمایش مقاومت و نشتی اتصال نصب شده

با استفاده از قطعات مخصوص آزمایش (TEST CAP) و با اعمال فشار 5/1 برابر فشار بهره‌برداری اتصال نصب شده را آزمایش می‌کنیم مدت آزمایش میتواند در حد چند دقیقه باشد بدیهی است که انجام آزمایش پس از اتمام زمان سرد شدن(COOLING TIME) مدرج روی اتصال به اضافة حداقل 60 دقیقه پس از آن است.

سوراخ کردن خط اصلی

ابتدا با استفاده از مبدل (ADAPTER) قطر مورد نظر را روی دستگاه P2000 تنظیم می‌کنیم سپس دستگاه را طوری روی لوله قرار میدهیم  که روی اتصال قرار داده شود. ماشین دریل را با نصب تیغة مخصوص خود (کنترل تیغه از نظر قطر ضروری است) روی دستگاه می‌بندیم. و پیچ آنرا کاملاً محکم کرده تا در جای خود تثبیت شود. روی ماشین دریل قطرهای مختلف لوله درج گردیده تا به این ترتیب امکان کنترل عملیات سوراخکاری فراهم شود.

با حرکت دست و به آرامی لوله را سوراخ نموده و با رعایت کامل احتیاط مانند آنچه که قبلاً توضیح داده شده است ماشین دریل را برمی‌داریم.

برداشتن ماشین دریل (DRILLING MACHINE)

به لحاظ اهمیت موضوع از نقطه نظر ایمنی این قسمت را کاملاً تشریح می کنیم. یادآوری می‌شود که در این بخش میخواهیم توسعه شبکه داده و عملیات اتصال به خط گاز دار را انجام دهیم در این حالت CAP ته اتصال ویژه کاملاً مسدود بوده و بالای CAP باز است تا از این طریق بتوان عمل PLUGGING  را انجام داد. دسته ماشین دریل را به آرامی به بالا رانده تا کاملاً آزاد شود شیر روی دستگاه P2000 را در حالت بسته قرار داده و از محل شیر تخلیه گاز روی و بالای شیر را تخلیه میکنیم به این ترتیب زیر شیر فشار شبکه موجود است در این حالت میتوان ماشین دریل را برداشت.

قطع جریان گاز

با استفاده از ماشین قطع جریان و متعلقات مربوطه میتوان جریان گاز را قطع نموده د در این حالت ابتدا ماشین را روی دستگاه P2000 نصب کرده و در جای خود تثبیت می‌نمائیم بدیهی است که تیوب مخصوص قطع جریان روی دستگاه (ماشین مخصوص) قطع جریان رو دستگاه (ماشین مخصوص) قرار گرفته است این تیوپ بایستی بر اساس سایر لوله انتخاب شود.

پس از نصب ماشین شیر مربوطه را به آرامی باز کرده در این حالت گاز در طرفین شیر متعادل خواهد شد. دستة ماشین قطع جریان را فشار داده تا بسته به قطر لولة مورد نظر در جای خود تثبیت گردد. شیلنگ مخصوص را روی ماشین نصب نموده آنرا به خروجی پمپ متصل میکنیم و فشار را تا حدود 12 bar افزایش میدهیم این فشار روی GAGE ماشین قابل قرائت است. به این ترتیب مسیر جریان گاز کاملاً مسدود میگردد. علت مسدود شدن قطعی مسیر جریان گاز انعطاف پذیری تیوب مربوطه است که حتی اگر دو پهن شدگی در لوله نیز و جود داشته باشد قادر است جریان گاز را کاملاً قطع کند.

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	1784 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

تاریخچه لیزر:

 توضیح طبیعت نور  توسط یونانیان نظریه ذره ای نور نیوتن (قرن 17 ) نظریه موجی نور هوک وهویگنس (1801م) تئوری پرتو لیزر توسط ینشتین(اوایل قرن 20 بر مبنای تئوریخواص) تقویت نور با استفاده از تخلیه گازها(1940-1951توسط دانشمندان روسی)
تولید و تقویت فرکانسها بر اساس تشعشعات الکترومغناطیسی(1952 به طور مستقل توسط دانشمندان روس امریکاو کانادایی)
بردن ذرات به حالت ناپایدار توسط سیستمهای تحریک شده در سه تراز انرژی(1955 دانشمندان روس)
 ساخت اولین لیزر یاقوتی (1960 توسط میمن)
 

تعریف لیزر:

لیزر مخفف عبارت زیر می باشد .

LASER= Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation

بسط و توسعه نور توسط نشر تشعشع تحریک شده می باشد.
اختراع اولین لیزر گازی که مخلوطی از گازهای هلیم و نیتروژن بود(1961 توسط دانشمند ایرانی الاصل علی جوان و دو دانشمند امریکایی)

 نور لیزر:

تشکیل شده از یک هسته اشعه تک فرکانس موازی همفاز و دارای انرژی متمرکز در سطح مقطع کوچک.

فیزیک فرآیند جوشکاری با لیزر:

    شعاع لیزری با شدت 10000 وات بر متر مربع به سطح فلز می تابد که بیشتر نور تابیده شده بازتاب می شود و فقط کمی از لیزر جذب لایه های مرزی فلز می شود که با گذشت زمان کافی به کالبد جسم نفوذ پیدا می کند
 هر چی فلز گرمتر شود مقاومت آن و در نتیجه میزان جذب انرژی بالاتر می رود.
 ناحبه ذوب تا حدودی به صورت نیمکره در می آید به علت جابجایی مذاب و پارامترهای دیگر پهنای جوش یکی دو برابر عمق آن می شود

دستگاه لیزر شامل سه قسمت اصلی است:

    1- ماده لیزر: منظور ماده ای است که در اثر تحریک و تشعشع اشعه لیزر تولید میکند

    2- قسمت تولید تحریک و تولید معکوس جمعیت (مثال فلاش لامپها و تخلیه های الکتریکی)

    3- سیستم موازی کننده اشعه: در دو طرف اتاقک لیزر دو آینه یکی کاملاً بازتاب دهنده و دیگری با بازتاب دهندگی جزئی وجود دارند که بخشی از اشعه را از خودعبور می دهد.